Schlank und sportlich

Schon Mark Twain wusste: „Man muss reisen, um zu lernen.” Am besten von denen, die in ihrem Metier weit vorne sind. Führungskräfte aus 13 Metall- und Elektro-Unternehmen haben sich deshalb aufgemacht, vorbildliche Firmen in Sachen Lean Management und Lean Production zu besuchen. Die Dynapac GmbH, die AMF-Bruns GmbH, Premium Aerotec und die Manitowoc Crane Group Germany GmbH waren das Ziel.

Organisiert hatten die Studienreise der Verband Nordmetall und der VME. Gleich zu Beginn hatten die Manager eine knifflige Aufgabe zu lösen: Es galt, die Produktionssysteme der Unternehmen auf Herz und Nieren zu prüfen. Im Mittelpunkt stand immer die Kernfrage des Lean Management: Wie lassen sich Prozesse und Aktivitäten so aufeinander abstimmen, dass es möglichst wenig Verschwendung entlang der Wertschöpfungskette gibt? Impulse gab es dabei auch von Prof. Dr. Ralf Neuhaus von der Fresenius-Hochschule in Düsseldorf.

Material sparen und schneller fertig werden

Dynapac in der Nähe von Oldenburg produziert Straßenfertiger, Kaltfräser und Drainagemaschinen. Der Clou: Dank neuer Lean-Strukturen ist die Produktvielfalt um 30 Prozent gesunken und der Materialverbrauch um  15 Prozent. Um das zu erreichen, hat sich das Unternehmen an den Prozessen von Kunden und Wettbewerbern orientiert.

Bei der AMF-Bruns GmbH im Emsland ging es um ein ähnliches Thema. Das Unternehmen, das auf Fahrzeugtechnik für Menschen mit Behinderung spezialisiert ist, hat ein spezielles Softwaretool entwickelt. Es erfasst die Kundenanforderungen, erstellt standardisierte Angebote und schickt die Kundenaufträge direkt an die Produktionsplanung. So werden der Vertrieb sowie die Schnittstellen zur Produktion und deren Prozesse besser. Heute werden alle Wertschöpfungsprozesse im Unternehmen mit Lean-Methoden gesteuert. Das hat die Fertigung um rund 60 Prozent beschleunigt.

Mit LEAN-Methoden Komplexität beherrschen

Premium Aerotec in Nordenham bei Bremen produziert großflächige und komplexe Flugzeugkomponenten für Airbus - alles nach dem Lean-Prinzip. Die Produktionsprozesse bei Premium Aerotec werden mit einem Shopfloor-Managementsystem koordiniert. Wegen der enormen Größe der Bauteile sind alle Arbeitsplätze und die Produktionsschritte konsequent mobil und ergonomisch gestaltet.

Die Dimensionen wuchsen sogar noch auf der letzten Reise-Etappe. Die Manitowoc Crane Group Germany GmbH in Wilhelmshaven fertig Mobil-Teleskopkrane mit bis zu 80 Metern Höhe und 40 Tonnen Nutzlast. Das Produktionssystem arbeitet kennzahlenorientiert nach Pull-/Push-Prinzipien. Zudem wendet das Unternehmen die 5A-/5S-Methode an, um beim Schweißen möglichst wenig Verlust zu machen.

Win-win für Reisende und Gastgeber

Fazit: „Die Digitalisierung gibt den Takt vor – bei Themen wie Führung, Organisation, Technik, neue Arbeitsanforderungen, Inhalte oder Arbeitszeit.“ Jens Harde, Geschäftsführer der Firma Arconic Fastening Systems in Hildesheim, nannte die hierfür entscheidenden Erfolgsfaktoren: den Willen zum Lernen, den Freiraum zum Lernen und eine konstruktive Fehlerkultur.

Hier herrschte Konsens unter den Managern der Reisegruppe: Man muss die Mitarbeiter führen und ihnen ausreichend Raum und Zeit geben, um aus Fehlern zu lernen. Dazu muss man die Fehler allerdings erst einmal analysieren und die Prozesse verbessern. Am besten so lange, bis sie messbare Effekte zeigt. Ohne Kommunikation geht es dabei nicht. Wovon übrigens auch schon Mark Twain gelebt hat.